Bristol Myers отказалась от автоматизации Breyanzi на платформе Cellares

Bristol Myers отказалась переносить производство Breyanzi на Cell Shuttle: автоматизация CAR-T столкнулась с пределом масштабирования

Сделка на $380 млн должна была решить одну из главных проблем CAR-T

В апреле 2024 года Bristol Myers Squibb и Cellares объявили о глобальном соглашении стоимостью до $380 млн. Фармацевтическая компания резервировала производственные мощности Cellares в США, Европейском союзе и Японии и рассчитывала использовать автоматизированную платформу Cell Shuttle для производства отдельных CAR-T-терапий.

25 августа 2026 года стало известно, что сотрудничество по Breyanzi прекращено. Представитель Bristol Myers Squibb сообщил Reuters, что компания пришла к выводу: Cell Shuttle не соответствует требованиям, необходимым для производства Breyanzi в коммерческом масштабе.

Это важное уточнение. Речь не идет о прекращении выпуска Breyanzi, проблемах с эффективностью препарата или отказе Bristol Myers Squibb от CAR-T. По данным компании, решение относится именно к Breyanzi и его одобренному производственному процессу.

Для Cellares потеря крупного заказчика имеет непосредственные последствия. Генеральный директор и сооснователь компании Фабиан Герлингхаус сообщил о потере «крупного фармацевтического клиента» и необходимости сократить численность персонала.

Но значение этой истории выходит далеко за пределы отношений двух компаний. Сделка 2024 года была одним из наиболее заметных экспериментов по превращению производства персонализированных клеточных препаратов в масштабируемый промышленный процесс.

Breyanzi — лекарство, которое приходится производить заново для каждого пациента

Breyanzi — торговое название лизокабтагена маралеусела (lisocabtagene maraleucel), аутологичной CAR-T-терапии Bristol Myers Squibb. FDA впервые одобрило препарат в 2021 году, а последующие расширения показаний сделали его терапией для нескольких В-клеточных злокачественных заболеваний, включая различные лимфомы и хронический лимфолейкоз.

CAR-T принципиально отличается от большинства привычных лекарств. При аутологичной терапии у пациента забирают собственные T-лимфоциты — клетки иммунной системы. В лаборатории их генетически модифицируют так, чтобы они экспрессировали химерный антигенный рецептор CAR, способный распознавать определенную мишень на опухолевых клетках. После размножения, контроля качества и подготовки полученный клеточный продукт возвращают тому же пациенту.

Таким образом, завод не производит тысячи идентичных упаковок из одной большой партии вещества. Он одновременно ведет множество индивидуальных производственных циклов, каждый из которых начинается с биологического материала конкретного человека и должен закончиться препаратом для этого же человека.

Это создает необычное сочетание биологических, производственных и логистических рисков. Необходимо сохранить идентичность материала пациента, обеспечить воспроизводимость генетической модификации и выращивания клеток, провести контроль качества, соблюдать температурные и временные условия транспортировки и не допустить смешения индивидуальных партий.

Поэтому масштабирование аутологичной CAR-T-терапии означает не просто увеличение размера производственной линии. Требуется увеличить число параллельно выполняемых персонализированных процессов без потери качества и воспроизводимости.

Cell Shuttle пыталась превратить персонализированное производство в промышленную платформу

Именно эту проблему Cellares предлагает решать с помощью Cell Shuttle — закрытой автоматизированной системы для последовательного выполнения стадий производства клеточной терапии.

Экономическая логика понятна. Чем больше операций можно перенести из ручного режима в стандартизированный закрытый процесс, тем потенциально меньше зависимость от многочисленного квалифицированного персонала, производственных помещений и ручных манипуляций. Автоматизация также должна уменьшать вариабельность процессов и позволять параллельно выпускать больше индивидуальных партий.

В 2024 году Bristol Myers Squibb собиралась перенести на платформу Cellares отдельные процессы своих CAR-T-препаратов. Предполагалось не просто предоставить дополнительный завод: Cellares должна была оптимизировать, автоматизировать и технологически перенести производство на Cell Shuttle, а также выделить Bristol Myers Squibb мощности автоматизированного контроля качества Cell Q.

Концепция получила и важное регуляторное признание. В апреле 2025 года Cellares сообщила, что FDA присвоило Cell Shuttle статус Advanced Manufacturing Technology — передовой производственной технологии. Программа FDA создана для поддержки технологий, способных повышать надежность и устойчивость фармацевтического производства, качество продукции и доступность лекарств.

Однако регуляторное признание производственной платформы и ее пригодность для конкретного уже одобренного препарата — разные вопросы. Решение Bristol Myers Squibb наглядно демонстрирует эту разницу.

Для одобренной CAR-T нельзя просто заменить один завод другим

В обычном промышленном представлении производство часто воспринимается как инфраструктура, отделенная от самого продукта. Для сложных биологических препаратов это разделение значительно менее очевидно.

Условия культивирования клеток, продолжительность отдельных стадий, оборудование, реагенты, способы контроля и другие параметры могут влиять на характеристики конечного клеточного продукта. Поэтому перенос производства CAR-T на новую платформу требует показать, что после изменения процесса получается сопоставимый препарат.

Именно здесь возникает одна из фундаментальных трудностей промышленной автоматизации клеточной терапии. Новая система должна быть не просто быстрее или дешевле существующего производства. Она должна воспроизводить критически важные характеристики конкретного препарата в пределах требований, согласованных с регуляторами.

Для нового CAR-T-продукта автоматизированный процесс можно проектировать практически с начала разработки. С уже зарегистрированным препаратом пространство для изменений существенно уже: коммерческое производство связано с процессом, на основании которого регулятор оценивал качество продукта и его клинические данные.

Поэтому неудачный перенос Breyanzi не обязательно означает, что Cell Shuttle неспособна производить другие клеточные препараты. Она показывает более узкую, но стратегически важную проблему: универсальная автоматизированная платформа может оказаться несовместимой с требованиями конкретного зрелого продукта.

Масштаб Breyanzi сделал производственный эксперимент особенно значимым

Breyanzi уже перестала быть нишевым экспериментальным продуктом. Выручка Bristol Myers Squibb от препарата выросла с $747 млн в 2024 году до $1,358 млрд в 2025 году. Таким образом, всего за год продажи увеличились более чем на 80%.

Для Bristol Myers Squibb Breyanzi входит в портфель препаратов роста, на который компания опирается по мере снижения доходов от части зрелых лекарств. Расширение показаний дополнительно увеличивает потенциальное число пациентов, а следовательно, и нагрузку на производственную систему.

Именно поэтому соглашение с Cellares имело стратегический смысл. Рост CAR-T ограничивается не только числом подходящих пациентов или клинических центров. Производственная мощность сама становится частью доступности лечения.

Возникает парадокс современной клеточной терапии: медицина уже научилась перепрограммировать иммунные клетки конкретного человека для борьбы с опухолью, но массовое применение этого достижения зависит от способности промышленности надежно повторять чрезвычайно сложную персонализированную процедуру тысячи раз.

Автоматизация CAR-T остается глобальным направлением, несмотря на отказ Bristol Myers Squibb

Прекращение проекта с Breyanzi было бы ошибочно интерпретировать как поражение всей модели автоматизированного производства.

Cellares продолжает работать с другими разработчиками клеточной терапии и развивает производственную сеть. В 2026 году компания привлекла крупный раунд финансирования для расширения инфраструктуры и сообщала о программах в области CAR-T, TCR-T и других клеточных технологий. Платформа Cell Shuttle уже использовалась для производства клинических партий других экспериментальных препаратов.

Более широкий отраслевой стимул также никуда не исчезает. Аутологичные CAR-T остаются дорогими и сложными в производстве, а расширение показаний увеличивает давление на существующую инфраструктуру. Отрасли необходимы более закрытые, автоматизированные и воспроизводимые процессы, если клеточная терапия должна выйти за пределы сравнительно ограниченного числа специализированных центров и пациентов.

Поэтому главный вопрос смещается от «нужна ли автоматизация?» к более сложному: насколько универсальной может быть автоматизация живого персонализированного лекарства.

Опыт Breyanzi предполагает, что ответ может зависеть от того, на каком этапе жизненного цикла препарата внедряется новая технология. Автоматизированную платформу потенциально проще встроить в разработку нового продукта с самого начала, чем адаптировать под уже зарегистрированный процесс без изменения значимых характеристик клеток.

Для пациентов производственная технология становится частью доступности лечения

У этой истории пока нет непосредственного изменения терапии для человека, которому назначен Breyanzi: Bristol Myers Squibb не объявляла о прекращении производства препарата, а решение касается альтернативного производственного процесса.

Но в более широком смысле производственные ограничения CAR-T непосредственно связаны с пациентами. Для персонализированной клеточной терапии имеет значение не только то, существует ли эффективный препарат. Важно, можно ли вовремя забрать клетки, доставить их на производство, изготовить индивидуальную партию, провести контроль качества и вернуть препарат в клинику в период, когда состояние пациента еще позволяет провести лечение.

Поэтому сокращение производственного цикла, уменьшение числа неудачных партий и расширение мощности могут иметь клиническое значение даже тогда, когда сама молекулярная конструкция CAR-T не меняется.

Для разработчиков урок другой. Производственная стратегия все меньше выглядит как технический вопрос, который можно решить после получения убедительных клинических данных. Для клеточной терапии способ производства становится одним из центральных элементов разработки продукта.

Для регуляторов возникает параллельная задача: стимулировать внедрение новых производственных технологий, не снижая требований к сопоставимости и качеству клеточного препарата. Программа Advanced Manufacturing Technology FDA как раз пытается облегчить такой переход, однако статус передовой технологии сам по себе не гарантирует успешного переноса любого конкретного продукта.

Следующим важным сигналом станет то, смогут ли автоматизированные платформы продемонстрировать устойчивое коммерческое производство CAR-T, изначально разработанных с учетом такой архитектуры. Если это произойдет, сегодняшняя проблема может оказаться прежде всего проблемой первого поколения клеточных препаратов, а не пределом автоматизации как таковой.